Ein Fall aus der Praxis
In einer Verzinkerei kommt es häufig zu Materialbeschädigungen. Monatliche Auswertungen zeigen, dass dies keine Ausnahme ist, sondern sich durch die letzten Monate zieht. Auf Nachfrage beim Betriebsleiter lautet die Antwort, dass der Hof dringend neu asphaltiert werden muss, da aufgrund der Schlaglöcher Materialschäden unvermeidbar sind. Noch einmal nachgehakt gibt es aber keine konkrete Ursachenanalyse, die das belegen würde. Was ist also hier zu tun?
Fehler 1 – Blinder Aktionismus schadet meistens
Führungskräfte glauben häufig, dass sie aufgrund ihrer Erfahrung schon wissen, wie ein Fehler vermieden werden kann. Daher verzichten sie auf Ursachenanalysen und wichtige Gespräche mit den beteiligten Mitarbeitern. Unterstützen Sie Ihre Teams bei der Anwendung von QM-Methoden zur sinnvollen Analyse, wie z.B. dem Ishikawa-Diagramm. Fordern Sie regelmäßig Aufklärung ein und akzeptieren Sie keine Maßnahmen, denen ein Problem mit unklarer oder nicht sichtbarer Ursache zugrunde liegt.
Fehler 2 – Mitarbeiter erneut zu unterweisen bringt oft wenig
Neben blindem Aktionismus ist die Dauerbeschallung von Mitarbeitern mit Unterweisungen kein seltenes Vorkommnis. Eine „erneute Unterweisung“ ist meist dem Mitarbeiter gegenüber geäußerte Kritik, verbunden mit der Aufforderung, doch beim nächsten Mal besser aufzupassen. Wenn überhaupt, haben solche Maßnahmen nur eine vorübergehende Wirkung und dann kommt der alte Trott wieder zum Vorschein. Fordern Sie daher von Ihren Führungskräften, dass sie sich mit ihren Prozessen auseinandersetzen. Stellen Sie dabei folgende Fragen:
- Wie kann der Prozess verändert werden, damit Fehler nicht mehr passieren?
- Welche Hilfsmittel können eingesetzt werden?
- Wie kann der Mitarbeiter in seinem Verhalten beeinflusst werden?
Gerade auf diesen letzten Punkt zielt das sogenannte Nudging ab (siehe hierzu auch Qualitätsmanager AKTUELL 08/2022).
So geht’s richtig!
Am Beispiel der Verzinkerei wurde hier als eine häufige Fehlerursache eine mangelnde Sorgfalt der Staplerfahrer beim Umgang mit der verzinkten Ware festgestellt. Als Maßnahmen wurden
- Stapler in ihrer Geschwindigkeit gedrosselt,
- Bohlen auf den Lagerplätzen montiert, so dass Material mit wenig Aufwand gut abgelegt werden kann und
- neue Beleuchtungen für dunklere Tage und Tageszeiten installiert.
Mit diesen Maßnahmen konnte die Fehlerquote bereits nach wenigen Tagen deutlich reduziert werden.
Fehler 3 – Unzureichende Nachhaltigkeit zahlt sich nicht aus
Gute Maßnahmen sind Aktionen, bei denen die Fehler anschließend weitgehend ausgeschlossen sind. Wenn bspw. Stapler gedrosselt werden, können zumindest aufgrund von hoher Geschwindigkeit keine entsprechenden Beschädigungen entstehen. Allerdings wähnen sich Führungskräfte bei solch einfachen Lösungen oft zu früh in Sicherheit und wenden sich schnell anderen Themen zu. In der Folge können sich negative Zustände leicht wieder einschleichen.